"যন্ত্রপাতি কেন্দ্রগুলিতে কাটিয়া সরঞ্জামগুলির গভীর গর্ত যন্ত্রের জন্য সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান"
যন্ত্র কেন্দ্রগুলির গভীর গর্ত যন্ত্র প্রক্রিয়ায়, মাত্রাগত নির্ভুলতা, যন্ত্রের মাধ্যমে তৈরি ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের গুণমান এবং সরঞ্জামের জীবনকালের মতো সমস্যাগুলি প্রায়শই দেখা দেয়। এই সমস্যাগুলি কেবল প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করে না বরং উৎপাদন খরচও বাড়িয়ে দিতে পারে। অতএব, এই সমস্যাগুলির কারণ এবং তাদের সমাধানগুলি বোঝা এবং আয়ত্ত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
I. বড় ত্রুটি সহ বর্ধিত গর্তের ব্যাস
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- রিমারের নকশা করা বাইরের ব্যাস খুব বেশি বা রিমারের কাটিং প্রান্তে burrs আছে।
- কাটার গতি খুব বেশি।
- ফিড রেট অনুপযুক্ত অথবা মেশিনিং ভাতা খুব বেশি।
- রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণটি খুব বড়।
- রিমারটি বাঁকা।
- রিমারের কাটিং এজের সাথে বিল্ট-আপ প্রান্ত সংযুক্ত থাকে।
- গ্রাইন্ডিংয়ের সময় রিমারের কাটিং এজ রানআউট সহনশীলতার চেয়ে বেশি হয়ে যায়।
- কাটার তরলটি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয়েছে।
- রিমার ইনস্টল করার সময়, টেপার শ্যাঙ্ক পৃষ্ঠের তেলের দাগ পরিষ্কার করা হয় না বা টেপার পৃষ্ঠে গর্ত থাকে।
- টেপার শ্যাঙ্কের সমতল লেজটি ভুলভাবে সারিবদ্ধ করে মেশিন টুল স্পিন্ডে ইনস্টল করার পরে, টেপার শ্যাঙ্ক এবং টেপার হস্তক্ষেপ করে।
- স্পিন্ডলটি বাঁকানো আছে অথবা স্পিন্ডল বিয়ারিং খুব আলগা বা ক্ষতিগ্রস্ত।
- রিমারের ভাসমান অবস্থা নমনীয় নয়।
- হ্যান্ড রিমিং করার সময়, উভয় হাত দ্বারা প্রয়োগ করা বল একরকম থাকে না, যার ফলে রিমারটি বাম এবং ডানে দুলতে থাকে।
(খ) সমাধান - নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুসারে, রিমারের বাইরের ব্যাস যথাযথভাবে কমিয়ে আনুন যাতে নিশ্চিত করা যায় যে টুলের আকার ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। প্রক্রিয়াকরণের আগে, রিমারটি সাবধানে পরিদর্শন করুন এবং টুলের তীক্ষ্ণতা এবং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে কাটিয়া প্রান্তে থাকা বার্সগুলি সরিয়ে ফেলুন।
- কাটার গতি কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত কাটার গতির ফলে টুলের ক্ষয়ক্ষতি বৃদ্ধি পাবে, গর্তের ব্যাস বৃদ্ধি পাবে এবং অন্যান্য সমস্যা দেখা দেবে। বিভিন্ন মেশিনিং উপকরণ এবং টুলের ধরণ অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণের মান এবং টুলের জীবনকাল নিশ্চিত করতে উপযুক্ত কাটিং গতি নির্বাচন করুন।
- যথাযথভাবে ফিড রেট সামঞ্জস্য করুন অথবা মেশিনিং ভাতা কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত ফিড রেট বা মেশিনিং ভাতা কাটার বল বৃদ্ধি করবে, যার ফলে গর্তের ব্যাস বৃদ্ধি পাবে। প্রক্রিয়াকরণ পরামিতিগুলি যুক্তিসঙ্গতভাবে সামঞ্জস্য করে, গর্তের ব্যাস কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।
- প্রধান বিচ্যুতি কোণ যথাযথভাবে হ্রাস করুন। খুব বেশি বড় প্রধান বিচ্যুতি কোণের কারণে কাটিয়া বলটি টুলের একপাশে ঘনীভূত হবে, যার ফলে সহজেই গর্তের ব্যাস বৃদ্ধি পাবে এবং টুলের ক্ষয় হবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা এবং টুলের জীবনকাল উন্নত করতে একটি উপযুক্ত প্রধান বিচ্যুতি কোণ নির্বাচন করুন।
- বাঁকানো রিমারের জন্য, এটি সোজা করুন অথবা স্ক্র্যাপ করুন। বাঁকানো টুল প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার গ্যারান্টি দিতে পারে না এবং ওয়ার্কপিস এবং মেশিন টুলের ক্ষতিও করতে পারে।
- রিমারের কাটিং এজটি সাবধানে তেল পাথর দিয়ে সাজান যাতে বিল্ট-আপ এজটি সরানো যায় এবং নিশ্চিত করা যায় যে কাটিং এজটি মসৃণ এবং সমতল। বিল্ট-আপ এজগুলির অস্তিত্ব কাটিংয়ের প্রভাবকে প্রভাবিত করবে এবং অস্থির গর্তের ব্যাসের দিকে পরিচালিত করবে।
- অনুমোদিত সীমার মধ্যে গ্রাইন্ডিংয়ের সময় রিমার কাটিং এজের রানআউট নিয়ন্ত্রণ করুন। অতিরিক্ত রানআউট প্রক্রিয়াকরণের সময় টুলটি কম্পিত করবে এবং প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে।
- উন্নত শীতলকরণ কর্মক্ষমতা সম্পন্ন একটি কাটিং তরল নির্বাচন করুন। উপযুক্ত কাটিং তরল কাটিং তাপমাত্রা কমাতে পারে, সরঞ্জামের ক্ষয় কমাতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের মান উন্নত করতে পারে। মেশিনিং উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, উপযুক্ত কাটিং তরলের ধরণ এবং ঘনত্ব নির্বাচন করুন।
- রিমার ইনস্টল করার আগে, রিমারের টেপার শ্যাঙ্কের ভিতরের তেলের দাগ এবং মেশিন টুল স্পিন্ডেলের টেপার হোল অবশ্যই পরিষ্কার করে ফেলতে হবে। যেখানে টেপার পৃষ্ঠে গর্ত আছে, সেখানে তেলের পাথর দিয়ে এটিকে ঢেকে দিন। ভুল ইনস্টলেশনের কারণে প্রক্রিয়াকরণের সমস্যা এড়াতে নিশ্চিত করুন যে টুলটি দৃঢ়ভাবে এবং সঠিকভাবে ইনস্টল করা আছে।
- মেশিন টুল স্পিন্ডেলের সাথে ফিটিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে রিমারের সমতল লেজটি পিষে নিন। ভুলভাবে সারিবদ্ধ সমতল লেজ প্রক্রিয়াকরণের সময় সরঞ্জামটিকে অস্থির করে তুলবে এবং প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে।
- স্পিন্ডল বিয়ারিং সামঞ্জস্য করুন বা প্রতিস্থাপন করুন। আলগা বা ক্ষতিগ্রস্ত স্পিন্ডল বিয়ারিংগুলি স্পিন্ডল বাঁকানোর দিকে পরিচালিত করবে এবং এর ফলে প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা প্রভাবিত হবে। নিয়মিত স্পিন্ডল বিয়ারিংগুলির অবস্থা পরীক্ষা করুন এবং সময়মতো সেগুলি সামঞ্জস্য করুন বা প্রতিস্থাপন করুন।
- ভাসমান চাকটি পুনরায় সামঞ্জস্য করুন এবং সমঅক্ষতা সামঞ্জস্য করুন। নিশ্চিত করুন যে রিমারটি ওয়ার্কপিসের সাথে সমঅক্ষীয় যাতে বর্ধিত গর্তের ব্যাস এবং অ-সমঅক্ষতার কারণে প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের মানের সমস্যা এড়ানো যায়।
- হ্যান্ড রিমিং করার সময়, রিমারটি বাম এবং ডানে দুলতে না দেওয়ার জন্য উভয় হাত দিয়ে সমানভাবে বল প্রয়োগের দিকে মনোযোগ দিন। সঠিক অপারেশন পদ্ধতি প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা এবং সরঞ্জামের জীবন উন্নত করতে পারে।
II. গর্তের ব্যাস হ্রাস
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- রিমারের নকশা করা বাইরের ব্যাস খুবই ছোট।
- কাটার গতি খুব কম।
- ফিড রেট খুব বেশি।
- রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুব ছোট।
- কাটার তরলটি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয়েছে।
- গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, রিমারের জীর্ণ অংশটি সম্পূর্ণরূপে মাটি থেকে সরানো হয় না এবং ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার গর্তের ব্যাস হ্রাস করে।
- স্টিলের যন্ত্রাংশ রিম করার সময়, যদি ভাতা খুব বেশি হয় বা রিমার ধারালো না হয়, তাহলে ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার হওয়ার সম্ভাবনা থাকে, যা গর্তের ব্যাস হ্রাস করে।
- ভেতরের গর্তটি গোলাকার নয়, এবং গর্তের ব্যাসও অযোগ্য।
(খ) সমাধান - রিমারের বাইরের ব্যাসটি প্রতিস্থাপন করুন যাতে নিশ্চিত করা যায় যে টুলের আকার ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। প্রক্রিয়াকরণের আগে, রিমারটি পরিমাপ করুন এবং পরিদর্শন করুন এবং একটি উপযুক্ত টুলের আকার নির্বাচন করুন।
- যথাযথভাবে কাটার গতি বাড়ান। খুব কম কাটার গতি কম প্রক্রিয়াকরণ দক্ষতা এবং গর্তের ব্যাস হ্রাসের দিকে পরিচালিত করবে। বিভিন্ন যন্ত্র উপকরণ এবং সরঞ্জামের ধরণ অনুসারে, উপযুক্ত কাটার গতি নির্বাচন করুন।
- যথাযথভাবে ফিড রেট কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত ফিড রেট কাটার বল বৃদ্ধি করবে, যার ফলে গর্তের ব্যাস হ্রাস পাবে। প্রক্রিয়াকরণ পরামিতিগুলি যুক্তিসঙ্গতভাবে সামঞ্জস্য করে, গর্তের ব্যাস কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।
- যথাযথভাবে প্রধান বিচ্যুতি কোণ বাড়ান। খুব ছোট প্রধান বিচ্যুতি কোণের কারণে কাটিয়া বল বিচ্ছুরিত হবে, যার ফলে সহজেই গর্তের ব্যাস কমে যাবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা এবং সরঞ্জামের আয়ু উন্নত করতে একটি উপযুক্ত প্রধান বিচ্যুতি কোণ নির্বাচন করুন।
- ভালো তৈলাক্তকরণ কর্মক্ষমতা সম্পন্ন তৈলাক্ত কাটিং তরল নির্বাচন করুন। উপযুক্ত কাটিং তরল কাটিং তাপমাত্রা কমাতে পারে, টুলের ক্ষয় কমাতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের মান উন্নত করতে পারে। মেশিনিং উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, উপযুক্ত কাটিং তরলের ধরণ এবং ঘনত্ব নির্বাচন করুন।
- নিয়মিতভাবে রিমারটি পরিবর্তন করুন এবং রিমারের কাটা অংশটি সঠিকভাবে পিষে নিন। টুলের তীক্ষ্ণতা এবং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে সময়মতো জীর্ণ অংশটি সরিয়ে ফেলুন।
- রিমারের আকার ডিজাইন করার সময়, মেশিনিং উপাদানের স্থিতিস্থাপক পুনরুদ্ধারের মতো বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত, অথবা প্রকৃত পরিস্থিতি অনুসারে মান নেওয়া উচিত। বিভিন্ন মেশিনিং উপকরণ এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, যুক্তিসঙ্গতভাবে টুলের আকার এবং প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি ডিজাইন করুন।
- ট্রায়াল কাটিং পরিচালনা করুন, উপযুক্ত ভাতা নিন এবং রিমারটি ধারালোভাবে পিষে নিন। ট্রায়াল কাটিং এর মাধ্যমে, প্রক্রিয়াকরণের মান নিশ্চিত করতে সর্বোত্তম প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি এবং সরঞ্জামের অবস্থা নির্ধারণ করুন।
III. গোলাকার নয় এমন ভেতরের গর্তটি পুনরায় তৈরি করা হয়েছে
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- রিমারটি খুব লম্বা, অনমনীয়তার অভাব রয়েছে এবং রিমিংয়ের সময় কম্পন করে।
- রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুব ছোট।
- রিমারের কাটিং এজ ব্যান্ডটি সরু।
- রিমিং ভাতা খুব বেশি।
- ভেতরের গর্তের পৃষ্ঠে ফাঁক এবং আড়াআড়ি গর্ত রয়েছে।
- গর্তের পৃষ্ঠে বালির গর্ত এবং ছিদ্র রয়েছে।
- স্পিন্ডেল বিয়ারিংটি আলগা, কোনও গাইড স্লিভ নেই, অথবা রিমার এবং গাইড স্লিভের মধ্যে ফিট ক্লিয়ারেন্স খুব বেশি।
- পাতলা দেয়ালের ওয়ার্কপিসটি খুব শক্তভাবে আটকে থাকার কারণে, অপসারণের পরে ওয়ার্কপিসটি বিকৃত হয়ে যায়।
(খ) সমাধান - অপর্যাপ্ত দৃঢ়তা সহ একটি রিমারের জন্য, অসম পিচ সহ একটি রিমার ব্যবহার করা যেতে পারে যাতে টুলের দৃঢ়তা উন্নত হয়। একই সময়ে, রিমার ইনস্টল করার সময় কম্পন কমাতে একটি শক্ত সংযোগ ব্যবহার করা উচিত।
- প্রধান বিচ্যুতি কোণ বাড়ান। খুব ছোট প্রধান বিচ্যুতি কোণের কারণে কাটিয়া বল বিচ্ছুরিত হবে, যা সহজেই একটি অগোলাকার অভ্যন্তরীণ গর্তের দিকে পরিচালিত করবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা এবং সরঞ্জামের আয়ু উন্নত করতে একটি উপযুক্ত প্রধান বিচ্যুতি কোণ নির্বাচন করুন।
- একজন যোগ্য রিমার নির্বাচন করুন এবং প্রি-মেশিনিং প্রক্রিয়ার গর্ত অবস্থান সহনশীলতা নিয়ন্ত্রণ করুন। রিমারের গুণমান এবং নির্ভুলতা নিশ্চিত করুন। একই সাথে, রিমিংয়ের জন্য একটি ভাল ভিত্তি প্রদানের জন্য প্রি-মেশিনিং প্রক্রিয়ায় গর্ত অবস্থান সহনশীলতা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন।
- অসম পিচ এবং লম্বা এবং আরও সুনির্দিষ্ট গাইড স্লিভ সহ একটি রিমার ব্যবহার করুন। অসম পিচ সহ একটি রিমার কম্পন কমাতে পারে, এবং লম্বা এবং আরও সুনির্দিষ্ট গাইড স্লিভ রিমারের গাইডিং নির্ভুলতা উন্নত করতে পারে, যার ফলে ভিতরের গর্তের গোলাকারতা নিশ্চিত হয়।
- ভেতরের গর্তের পৃষ্ঠে ফাঁক, ক্রস হোল, বালির গর্ত এবং ছিদ্রের মতো ত্রুটি এড়াতে একটি যোগ্য ফাঁকা স্থান নির্বাচন করুন। প্রক্রিয়াকরণের আগে, ফাঁকা স্থানটি পরিদর্শন করুন এবং স্ক্রিন করুন যাতে নিশ্চিত করা যায় যে ফাঁকা স্থানের মান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
- স্পিন্ডেলের নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে স্পিন্ডেল বিয়ারিং সামঞ্জস্য করুন বা প্রতিস্থাপন করুন। গাইড স্লিভ ছাড়া কেসের জন্য, একটি উপযুক্ত গাইড স্লিভ ইনস্টল করুন এবং রিমার এবং গাইড স্লিভের মধ্যে ফিট ক্লিয়ারেন্স নিয়ন্ত্রণ করুন।
- পাতলা-প্রাচীরযুক্ত ওয়ার্কপিসের জন্য, ক্ল্যাম্পিং বল কমাতে এবং ওয়ার্কপিসের বিকৃতি এড়াতে একটি উপযুক্ত ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত। প্রক্রিয়াকরণের সময়, ওয়ার্কপিসের উপর কাটিয়া বলের প্রভাব কমাতে প্রক্রিয়াকরণ পরামিতিগুলি নিয়ন্ত্রণ করার দিকে মনোযোগ দিন।
IV. গর্তের ভেতরের পৃষ্ঠে স্পষ্ট খাঁজকাটা অংশ
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- অতিরিক্ত রিমিং ভাতা।
- রিমারের কাটা অংশের পিছনের কোণটি খুব বড়।
- রিমারের কাটিং এজ ব্যান্ডটি খুব চওড়া।
- ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে ছিদ্র এবং বালির গর্ত রয়েছে।
- অতিরিক্ত স্পিন্ডল রানআউট।
(খ) সমাধান - রিমিং ভাতা কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত ভাতা কাটার বল বাড়িয়ে দেবে এবং সহজেই ভেতরের পৃষ্ঠে খাঁজ তৈরি করবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, যুক্তিসঙ্গতভাবে রিমিং ভাতা নির্ধারণ করুন।
- কাটা অংশের পিছনের কোণ কমিয়ে দিন। খুব বেশি পিছনের কোণ কাটিয়া প্রান্তকে খুব তীক্ষ্ণ করে তুলবে এবং খাড়া হওয়ার ঝুঁকিতে ফেলবে। মেশিনিং উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, উপযুক্ত পিছনের কোণের আকার নির্বাচন করুন।
- কাটিং এজ ব্যান্ডের প্রস্থ গ্রাইন্ড করুন। খুব বেশি প্রশস্ত কাটিং এজ ব্যান্ডের কারণে কাটিং বল অসম হবে এবং সহজেই ভেতরের পৃষ্ঠে খাড়া অংশ তৈরি হবে। কাটিং এজ ব্যান্ডের প্রস্থ গ্রাইন্ড করে, কাটিং বলকে আরও অভিন্ন করুন।
- ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে ছিদ্র এবং বালির গর্তের মতো ত্রুটি এড়াতে একটি যোগ্য ফাঁকা স্থান নির্বাচন করুন। প্রক্রিয়াকরণের আগে, ফাঁকা স্থানটি পরিদর্শন করুন এবং স্ক্রিন করুন যাতে নিশ্চিত করা যায় যে ফাঁকা স্থানের মান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
- স্পিন্ডেলের স্পিন্ডেলের স্পিন্ডেলের পরিমাণ কমাতে মেশিন টুলের স্পিন্ডেল সামঞ্জস্য করুন। অতিরিক্ত স্পিন্ডেলের ফলে প্রক্রিয়াকরণের সময় রিমার কম্পিত হবে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমান প্রভাবিত হবে। মেশিন টুলের স্পিন্ডেলের সঠিকতা এবং স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে নিয়মিত পরীক্ষা করুন এবং সামঞ্জস্য করুন।
ভি। ভেতরের গর্তের উচ্চ পৃষ্ঠের রুক্ষতা মান
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- অত্যধিক কাটার গতি।
- ভুলভাবে নির্বাচিত কাটিং তরল।
- রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুব বড়, এবং রিমারের কাটিং এজ একই পরিধিতে নেই।
- অতিরিক্ত রিমিং ভাতা।
- অসম রিমিং ভাতা অথবা খুব কম ভাতা, এবং কিছু পৃষ্ঠতল রিম করা হয় না।
- রিমারের কাটা অংশের রানআউট সহনশীলতা ছাড়িয়ে গেছে, কাটার প্রান্তটি তীক্ষ্ণ নয় এবং পৃষ্ঠটি রুক্ষ।
- রিমারের কাটিং এজ ব্যান্ডটি খুব চওড়া।
- রিমিং করার সময় চিপ অপসারণের ত্রুটি।
- রিমারের অতিরিক্ত ক্ষয়।
- রিমারটি ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে, এবং কাটিং এজে burrs বা চিপযুক্ত প্রান্ত রয়েছে।
- কাটিং এজে একটি বিল্ট-আপ এজ রয়েছে।
- বস্তুগত সম্পর্কের কারণে, শূন্য রেক অ্যাঙ্গেল বা ঋণাত্মক রেক অ্যাঙ্গেল রিমার প্রযোজ্য নয়।
(খ) সমাধান - কাটার গতি কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত কাটার গতির ফলে টুলের ক্ষয়ক্ষতি বৃদ্ধি পাবে এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা বৃদ্ধি পাবে। বিভিন্ন মেশিনিং উপকরণ এবং টুলের ধরণ অনুসারে, উপযুক্ত কাটিং গতি নির্বাচন করুন।
- যন্ত্রের উপাদান অনুসারে একটি কাটিং তরল নির্বাচন করুন। উপযুক্ত কাটিং তরল কাটার তাপমাত্রা কমাতে পারে, সরঞ্জামের ক্ষয় কমাতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে পারে। যন্ত্রের উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, উপযুক্ত কাটিং তরলের ধরণ এবং ঘনত্ব নির্বাচন করুন।
- প্রধান বিচ্যুতি কোণ যথাযথভাবে হ্রাস করুন এবং রিমারের কাটিং এজটি সঠিকভাবে পিষে নিন যাতে কাটিং এজটি একই পরিধিতে থাকে। খুব বেশি বড় প্রধান বিচ্যুতি কোণ বা একই পরিধিতে না থাকা কাটিং এজ কাটিয়া বলকে অসম করে তুলবে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করবে।
- যথাযথভাবে রিমিং ভাতা কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত ভাতা কাটার বল বৃদ্ধি করবে এবং সহজেই পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান বৃদ্ধি করবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, যুক্তিসঙ্গতভাবে রিমিং ভাতা নির্ধারণ করুন।
- রিমিং করার আগে নীচের গর্তের অবস্থানের নির্ভুলতা এবং গুণমান উন্নত করুন অথবা রিমিং ভাতা বৃদ্ধি করুন যাতে অভিন্ন রিমিং ভাতা নিশ্চিত করা যায় এবং কিছু পৃষ্ঠতল রিমিং না করা হয়।
- একটি যোগ্য রিমার নির্বাচন করুন, নিয়মিতভাবে রিমারটি পরিদর্শন করুন এবং পিষে নিন যাতে নিশ্চিত করা যায় যে কাটিং অংশের রানআউট সহনশীলতার সীমার মধ্যে রয়েছে, কাটিং প্রান্তটি তীক্ষ্ণ এবং পৃষ্ঠটি মসৃণ।
- কাটিং এজ ব্যান্ডের প্রস্থ গ্রাইন্ড করুন যাতে কাটিং এফেক্টের উপর খুব বেশি প্রশস্ত কাটিং এজ ব্যান্ডের প্রভাব না পড়ে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, উপযুক্ত কাটিং এজ ব্যান্ডের প্রস্থ নির্বাচন করুন।
- নির্দিষ্ট পরিস্থিতি অনুসারে, মসৃণ চিপ অপসারণ নিশ্চিত করতে রিমার দাঁতের সংখ্যা কমিয়ে দিন, চিপের স্থান বাড়ান অথবা একটি অত্যাধুনিক প্রবণতা সহ একটি রিমার ব্যবহার করুন। দুর্বল চিপ অপসারণ চিপ জমা হতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমানকে প্রভাবিত করবে।
- অতিরিক্ত ক্ষয় এড়াতে নিয়মিত রিমারটি প্রতিস্থাপন করুন। প্রক্রিয়াকরণের সময়, সরঞ্জামটির ক্ষয়ক্ষতির অবস্থা পর্যবেক্ষণে মনোযোগ দিন এবং সময়মতো গুরুতর ক্ষয়প্রাপ্ত সরঞ্জামটি প্রতিস্থাপন করুন।
- রিমার গ্রাইন্ডিং, ব্যবহার এবং পরিবহনের সময়, ক্ষতি এড়াতে প্রতিরক্ষামূলক ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত। ক্ষতিগ্রস্ত রিমারের জন্য, ক্ষতিগ্রস্ত রিমার মেরামত করতে বা প্রতিস্থাপন করতে অত্যন্ত সূক্ষ্ম তেল পাথর ব্যবহার করুন।
- কাটিং এজের বিল্ট-আপ এজ সময়মতো সরিয়ে ফেলুন। বিল্ট-আপ এজ থাকার ফলে কাটিং এফেক্ট প্রভাবিত হবে এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা বৃদ্ধি পাবে। কাটিং প্যারামিটারগুলি সামঞ্জস্য করে এবং উপযুক্ত কাটিং ফ্লুইড নির্বাচন করে, বিল্ট-আপ এজ তৈরির পরিমাণ কমানো যেতে পারে।
- জিরো রেক অ্যাঙ্গেল বা নেগেটিভ রেক অ্যাঙ্গেল রিমারের জন্য উপযুক্ত নয় এমন উপকরণের জন্য, একটি উপযুক্ত টুলের ধরণ এবং প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি নির্বাচন করুন। মেশিনিং উপাদানের বৈশিষ্ট্য অনুসারে, প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য একটি উপযুক্ত টুল এবং প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি নির্বাচন করুন।
VI. রিমারের কম পরিষেবা জীবন
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- অনুপযুক্ত রিমার উপাদান।
- পিষানোর সময় রিমারটি পুড়ে যায়।
- ভুলভাবে নির্বাচিত কাটিং তরল, এবং কাটিং তরল মসৃণভাবে প্রবাহিত হতে পারে না। গ্রাইন্ডিংয়ের পরে কাটিং অংশ এবং রিমার কাটিং এজের পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান খুব বেশি।
(খ) সমাধান - মেশিনিং উপাদান অনুসারে রিমার উপাদান নির্বাচন করুন। কার্বাইড রিমার বা প্রলিপ্ত রিমার ব্যবহার করা যেতে পারে। বিভিন্ন মেশিনিং উপকরণের জন্য বিভিন্ন সরঞ্জাম উপকরণের প্রয়োজন হয়। উপযুক্ত সরঞ্জাম উপাদান নির্বাচন করলে সরঞ্জামের আয়ু উন্নত হতে পারে।
- পুড়ে যাওয়া এড়াতে গ্রাইন্ডিংয়ের সময় কাটিং প্যারামিটারগুলি কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন। রিমার পিষে নেওয়ার সময়, সরঞ্জামটির অতিরিক্ত গরম এবং পুড়ে যাওয়া এড়াতে উপযুক্ত কাটিং প্যারামিটারগুলি নির্বাচন করুন।
- নিয়মিতভাবে মেশিনিং উপাদান অনুসারে সঠিকভাবে কাটিং তরল নির্বাচন করুন। উপযুক্ত কাটিং তরল কাটিং তাপমাত্রা কমাতে পারে, টুলের ক্ষয় কমাতে পারে এবং প্রক্রিয়াকরণ পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে পারে। নিশ্চিত করুন যে কাটিং তরল কাটিং এলাকায় মসৃণভাবে প্রবাহিত হতে পারে এবং এর শীতলকরণ এবং তৈলাক্তকরণের ভূমিকা পালন করতে পারে।
- নিয়মিতভাবে চিপ গ্রুভ থেকে চিপগুলি সরান এবং পর্যাপ্ত চাপ সহ কাটিং তরল ব্যবহার করুন। সূক্ষ্মভাবে পিষে বা ল্যাপ করার পরে, প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করুন। সময়মতো চিপগুলি অপসারণ করলে চিপ জমা হওয়া এড়ানো যায় এবং কাটিং প্রভাব এবং সরঞ্জামের জীবনকে প্রভাবিত করে। একই সময়ে, পর্যাপ্ত চাপ সহ কাটিং তরল ব্যবহার শীতলকরণ এবং তৈলাক্তকরণ প্রভাব উন্নত করতে পারে।
VII. রিমড গর্তের অত্যধিক গর্ত অবস্থান নির্ভুলতার ত্রুটি
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- গাইডের হাতা ছিঁড়ে যাওয়া।
- গাইড স্লিভের নীচের প্রান্তটি ওয়ার্কপিস থেকে অনেক দূরে।
- গাইড স্লিভটি দৈর্ঘ্যে ছোট এবং নির্ভুলতা কম।
- আলগা স্পিন্ডল বিয়ারিং।
(খ) সমাধান - নিয়মিতভাবে গাইড স্লিভ প্রতিস্থাপন করুন। প্রক্রিয়াকরণের সময় গাইড স্লিভ ধীরে ধীরে ক্ষয়প্রাপ্ত হবে এবং প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। এর নির্ভুলতা এবং নির্দেশিকা কার্যকারিতা নিশ্চিত করতে নিয়মিতভাবে গাইড স্লিভ প্রতিস্থাপন করুন।
- গাইড স্লিভ লম্বা করুন এবং গাইড স্লিভ এবং রিমার ক্লিয়ারেন্সের মধ্যে ফিটিং নির্ভুলতা উন্নত করুন। যদি গাইড স্লিভের নীচের প্রান্তটি ওয়ার্কপিস থেকে অনেক দূরে থাকে অথবা গাইড স্লিভ দৈর্ঘ্যে ছোট এবং নির্ভুলতায় কম হয়, তাহলে রিমার প্রক্রিয়াকরণের সময় বিচ্যুত হবে এবং গর্তের অবস্থানের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। গাইড স্লিভ লম্বা করে এবং ফিটিং নির্ভুলতা উন্নত করে, প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতা উন্নত করা যেতে পারে।
- সময়মতো মেশিন টুলটি মেরামত করুন এবং স্পিন্ডল বিয়ারিং ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করুন। আলগা স্পিন্ডল বিয়ারিং স্পিন্ডলটি দোল খাবে এবং প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। মেশিন টুলের নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে নিয়মিত স্পিন্ডল বিয়ারিং ক্লিয়ারেন্স পরীক্ষা করুন এবং সামঞ্জস্য করুন।
অষ্টম। কাটা রিমার দাঁত
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- অতিরিক্ত রিমিং ভাতা।
- ওয়ার্কপিসের উপাদান খুব শক্ত।
- কাটিং এজ অতিরিক্ত রানআউট এবং অসম কাটিং লোড।
- রিমারের প্রধান বিচ্যুতি কোণ খুব ছোট, যা কাটার প্রস্থ বৃদ্ধি করে।
- গভীর গর্ত বা অন্ধ গর্ত পুনর্নির্মাণ করার সময়, অনেক বেশি চিপ থাকে এবং সেগুলি সময়মতো অপসারণ করা হয় না।
- দাঁত পিষে ফেলার সময় ফেটে যায়।
(খ) সমাধান - প্রি-মেশিন করা গর্তের ব্যাসের আকার পরিবর্তন করুন এবং রিমিং ভাতা কমিয়ে দিন। অতিরিক্ত ভাতা কাটার শক্তি বৃদ্ধি করবে এবং সহজেই দাঁত কেটে ফেলবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, প্রি-মেশিন করা গর্তের ব্যাসের আকার এবং রিমিং ভাতা যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্ধারণ করুন।
- উপাদানের কঠোরতা কমাতে হবে অথবা নেতিবাচক রেক অ্যাঙ্গেল রিমার বা কার্বাইড রিমার ব্যবহার করতে হবে। অতিরিক্ত কঠোরতা সম্পন্ন ওয়ার্কপিস উপকরণের জন্য, উপাদানের কঠোরতা কমাতে হবে অথবা শক্ত উপাদান প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত একটি সরঞ্জাম নির্বাচন করতে হবে।
- সহনশীলতার সীমার মধ্যে রানআউট নিয়ন্ত্রণ করুন যাতে কাটিং লোড সমান হয়। কাটিং এজের অতিরিক্ত রানআউট কাটিয়া বলকে অসম করে তুলবে এবং সহজেই দাঁত ভেঙে যাবে। টুল ইনস্টলেশন এবং প্রক্রিয়াকরণ পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করে, সহনশীলতার সীমার মধ্যে রানআউট নিয়ন্ত্রণ করুন।
- প্রধান বিচ্যুতি কোণ বাড়ান এবং কাটার প্রস্থ কমিয়ে দিন। খুব ছোট প্রধান বিচ্যুতি কোণ কাটার প্রস্থ বাড়াবে এবং সহজেই দাঁত ভেঙে যাবে। প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, একটি উপযুক্ত প্রধান বিচ্যুতি কোণের আকার নির্বাচন করুন।
- সময়মতো চিপস অপসারণের দিকে মনোযোগ দিন, বিশেষ করে গভীর গর্ত বা অন্ধ গর্তগুলি পুনরায় সাজানোর সময়। চিপ জমে কাটার প্রভাবকে প্রভাবিত করবে এবং সহজেই দাঁত ভেঙে যাবে। সময়মতো চিপস অপসারণের জন্য উপযুক্ত চিপ অপসারণ পদ্ধতি ব্যবহার করুন।
- দাঁত নাকাল করার মানের দিকে মনোযোগ দিন এবং নাকাল করার সময় দাঁত ফেটে যাওয়া এড়ান। রিমার নাকাল করার সময়, দাঁতের গুণমান এবং শক্তি নিশ্চিত করার জন্য উপযুক্ত কাটিং প্যারামিটার এবং নাকাল পদ্ধতি নির্বাচন করুন।
নবম। ভাঙা রিমার শ্যাঙ্ক
(ক) কারণসমূহ
(ক) কারণসমূহ
- অতিরিক্ত রিমিং ভাতা।
- টেপারড হোল রিমিং করার সময়, রুক্ষ এবং ফিনিশ রিমিং ভাতার বন্টন এবং কাটিং প্যারামিটার নির্বাচন অনুপযুক্ত।
- রিমার দাঁতের চিপের জায়গা ছোট,