যন্ত্র কেন্দ্রগুলির যন্ত্রের মাত্রিক নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে এমন উপাদানগুলির বিশ্লেষণ এবং অপ্টিমাইজেশন
সারাংশ: এই গবেষণাপত্রটি মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে এমন বিভিন্ন কারণের পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে অনুসন্ধান করে এবং সেগুলিকে দুটি বিভাগে বিভক্ত করে: এড়ানো যায় এমন কারণ এবং অপ্রতিরোধ্য কারণ। এড়ানো যায় এমন কারণগুলির জন্য, যেমন মেশিনিং প্রক্রিয়া, ম্যানুয়াল এবং স্বয়ংক্রিয় প্রোগ্রামিংয়ে সংখ্যাসূচক গণনা, কাটিং উপাদান এবং টুল সেটিং ইত্যাদি, বিস্তারিত বিশদ বিবরণ তৈরি করা হয় এবং সংশ্লিষ্ট অপ্টিমাইজেশন ব্যবস্থা প্রস্তাব করা হয়। ওয়ার্কপিস কুলিং ডিফর্মেশন এবং মেশিন টুলের স্থিতিশীলতা সহ অপ্রতিরোধ্য কারণগুলির জন্য, কারণ এবং প্রভাব প্রক্রিয়া বিশ্লেষণ করা হয়। লক্ষ্য হল মেশিনিং সেন্টারগুলির পরিচালনা এবং পরিচালনায় নিযুক্ত প্রযুক্তিবিদদের জন্য ব্যাপক জ্ঞানের রেফারেন্স প্রদান করা, যাতে মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতার নিয়ন্ত্রণ স্তর উন্নত করা যায় এবং পণ্যের গুণমান এবং উৎপাদন দক্ষতা বৃদ্ধি করা যায়।
I. ভূমিকা
আধুনিক যন্ত্রের একটি গুরুত্বপূর্ণ সরঞ্জাম হিসেবে, যন্ত্র কেন্দ্রগুলির যন্ত্রের মাত্রিক নির্ভুলতা সরাসরি পণ্যের গুণমান এবং কর্মক্ষমতার সাথে সম্পর্কিত। প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, বিভিন্ন কারণ যন্ত্রের মাত্রিক নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। এই বিষয়গুলি গভীরভাবে বিশ্লেষণ করা এবং কার্যকর নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি অনুসন্ধান করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
আধুনিক যন্ত্রের একটি গুরুত্বপূর্ণ সরঞ্জাম হিসেবে, যন্ত্র কেন্দ্রগুলির যন্ত্রের মাত্রিক নির্ভুলতা সরাসরি পণ্যের গুণমান এবং কর্মক্ষমতার সাথে সম্পর্কিত। প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, বিভিন্ন কারণ যন্ত্রের মাত্রিক নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। এই বিষয়গুলি গভীরভাবে বিশ্লেষণ করা এবং কার্যকর নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি অনুসন্ধান করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
II. এড়িয়ে চলা যায় এমন প্রভাবক উপাদান
(I) যন্ত্র প্রক্রিয়া
মেশিনিং প্রক্রিয়ার যৌক্তিকতা মূলত মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতা নির্ধারণ করে। মেশিনিং প্রক্রিয়ার মৌলিক নীতিগুলি অনুসরণের ভিত্তিতে, অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশের মতো নরম উপকরণ মেশিন করার সময়, লোহার ফাইলিংয়ের প্রভাবের দিকে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশের মিলিং প্রক্রিয়ার সময়, অ্যালুমিনিয়ামের নরম জমিনের কারণে, কাটার ফলে উৎপন্ন লোহার ফাইলিংগুলি মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠে আঁচড় দেওয়ার সম্ভাবনা থাকে, যার ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেয়। এই ধরনের ত্রুটি কমাতে, চিপ অপসারণ পথটি অপ্টিমাইজ করা এবং চিপ অপসারণ ডিভাইসের সাকশন বৃদ্ধি করার মতো ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে। এদিকে, প্রক্রিয়া বিন্যাসে, রুফ মেশিনিং এবং ফিনিশ মেশিনিংয়ের ভাতা বিতরণ যুক্তিসঙ্গতভাবে পরিকল্পনা করা উচিত। রুফ মেশিনিংয়ের সময়, দ্রুত প্রচুর পরিমাণে ভাতা অপসারণের জন্য একটি বৃহত্তর কাটিং গভীরতা এবং ফিড রেট ব্যবহার করা হয়, তবে ফিনিশ মেশিনিং যাতে উচ্চ মাত্রার নির্ভুলতা অর্জন করতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য একটি উপযুক্ত ফিনিশ মেশিনিং ভাতা, সাধারণত 0.3 - 0.5 মিমি, সংরক্ষণ করা উচিত। ফিক্সচার ব্যবহারের ক্ষেত্রে, ক্ল্যাম্পিং সময় হ্রাস এবং মডুলার ফিক্সচার ব্যবহারের নীতিগুলি অনুসরণ করার পাশাপাশি, ফিক্সচারগুলির অবস্থান নির্ভুলতাও নিশ্চিত করা প্রয়োজন। উদাহরণস্বরূপ, ক্ল্যাম্পিং প্রক্রিয়া চলাকালীন ওয়ার্কপিসের অবস্থানগত নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য উচ্চ-নির্ভুলতা লোকেটিং পিন এবং পৃষ্ঠতল সনাক্তকরণ ব্যবহার করে, ক্ল্যাম্পিং অবস্থানের বিচ্যুতির কারণে সৃষ্ট মাত্রিক ত্রুটি এড়ানো।
মেশিনিং প্রক্রিয়ার যৌক্তিকতা মূলত মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতা নির্ধারণ করে। মেশিনিং প্রক্রিয়ার মৌলিক নীতিগুলি অনুসরণের ভিত্তিতে, অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশের মতো নরম উপকরণ মেশিন করার সময়, লোহার ফাইলিংয়ের প্রভাবের দিকে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশের মিলিং প্রক্রিয়ার সময়, অ্যালুমিনিয়ামের নরম জমিনের কারণে, কাটার ফলে উৎপন্ন লোহার ফাইলিংগুলি মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠে আঁচড় দেওয়ার সম্ভাবনা থাকে, যার ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেয়। এই ধরনের ত্রুটি কমাতে, চিপ অপসারণ পথটি অপ্টিমাইজ করা এবং চিপ অপসারণ ডিভাইসের সাকশন বৃদ্ধি করার মতো ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে। এদিকে, প্রক্রিয়া বিন্যাসে, রুফ মেশিনিং এবং ফিনিশ মেশিনিংয়ের ভাতা বিতরণ যুক্তিসঙ্গতভাবে পরিকল্পনা করা উচিত। রুফ মেশিনিংয়ের সময়, দ্রুত প্রচুর পরিমাণে ভাতা অপসারণের জন্য একটি বৃহত্তর কাটিং গভীরতা এবং ফিড রেট ব্যবহার করা হয়, তবে ফিনিশ মেশিনিং যাতে উচ্চ মাত্রার নির্ভুলতা অর্জন করতে পারে তা নিশ্চিত করার জন্য একটি উপযুক্ত ফিনিশ মেশিনিং ভাতা, সাধারণত 0.3 - 0.5 মিমি, সংরক্ষণ করা উচিত। ফিক্সচার ব্যবহারের ক্ষেত্রে, ক্ল্যাম্পিং সময় হ্রাস এবং মডুলার ফিক্সচার ব্যবহারের নীতিগুলি অনুসরণ করার পাশাপাশি, ফিক্সচারগুলির অবস্থান নির্ভুলতাও নিশ্চিত করা প্রয়োজন। উদাহরণস্বরূপ, ক্ল্যাম্পিং প্রক্রিয়া চলাকালীন ওয়ার্কপিসের অবস্থানগত নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য উচ্চ-নির্ভুলতা লোকেটিং পিন এবং পৃষ্ঠতল সনাক্তকরণ ব্যবহার করে, ক্ল্যাম্পিং অবস্থানের বিচ্যুতির কারণে সৃষ্ট মাত্রিক ত্রুটি এড়ানো।
(II) যন্ত্র কেন্দ্রগুলির ম্যানুয়াল এবং স্বয়ংক্রিয় প্রোগ্রামিংয়ে সংখ্যাসূচক গণনা
ম্যানুয়াল প্রোগ্রামিং হোক বা স্বয়ংক্রিয় প্রোগ্রামিং, সংখ্যাসূচক গণনার নির্ভুলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। প্রোগ্রামিং প্রক্রিয়ার সময়, এতে টুল পাথের গণনা, স্থানাঙ্ক বিন্দু নির্ধারণ ইত্যাদি জড়িত থাকে। উদাহরণস্বরূপ, বৃত্তাকার ইন্টারপোলেশনের গতিপথ গণনা করার সময়, যদি বৃত্তের কেন্দ্রের স্থানাঙ্ক বা ব্যাসার্ধ ভুলভাবে গণনা করা হয়, তবে এটি অনিবার্যভাবে মেশিনিং ডাইমেনশনাল বিচ্যুতির দিকে পরিচালিত করবে। জটিল আকৃতির অংশগুলির প্রোগ্রামিংয়ের জন্য, সঠিক মডেলিং এবং টুল পাথ পরিকল্পনা সম্পাদনের জন্য উন্নত CAD/CAM সফ্টওয়্যার প্রয়োজন। সফ্টওয়্যার ব্যবহারের সময়, মডেলের জ্যামিতিক মাত্রাগুলি সঠিক কিনা তা নিশ্চিত করা উচিত এবং তৈরি করা টুল পাথগুলি সাবধানে পরীক্ষা এবং যাচাই করা উচিত। ইতিমধ্যে, প্রোগ্রামারদের একটি দৃঢ় গাণিতিক ভিত্তি এবং সমৃদ্ধ প্রোগ্রামিং অভিজ্ঞতা থাকা উচিত এবং যন্ত্রাংশগুলির মেশিনিং প্রয়োজনীয়তা অনুসারে প্রোগ্রামিং নির্দেশাবলী এবং পরামিতিগুলি সঠিকভাবে নির্বাচন করতে সক্ষম হওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, ড্রিলিং অপারেশন প্রোগ্রামিং করার সময়, প্রোগ্রামিং ত্রুটির কারণে সৃষ্ট মাত্রিক ত্রুটি এড়াতে ড্রিলিং গভীরতা এবং প্রত্যাহার দূরত্বের মতো পরামিতিগুলি সঠিকভাবে সেট করা উচিত।
ম্যানুয়াল প্রোগ্রামিং হোক বা স্বয়ংক্রিয় প্রোগ্রামিং, সংখ্যাসূচক গণনার নির্ভুলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। প্রোগ্রামিং প্রক্রিয়ার সময়, এতে টুল পাথের গণনা, স্থানাঙ্ক বিন্দু নির্ধারণ ইত্যাদি জড়িত থাকে। উদাহরণস্বরূপ, বৃত্তাকার ইন্টারপোলেশনের গতিপথ গণনা করার সময়, যদি বৃত্তের কেন্দ্রের স্থানাঙ্ক বা ব্যাসার্ধ ভুলভাবে গণনা করা হয়, তবে এটি অনিবার্যভাবে মেশিনিং ডাইমেনশনাল বিচ্যুতির দিকে পরিচালিত করবে। জটিল আকৃতির অংশগুলির প্রোগ্রামিংয়ের জন্য, সঠিক মডেলিং এবং টুল পাথ পরিকল্পনা সম্পাদনের জন্য উন্নত CAD/CAM সফ্টওয়্যার প্রয়োজন। সফ্টওয়্যার ব্যবহারের সময়, মডেলের জ্যামিতিক মাত্রাগুলি সঠিক কিনা তা নিশ্চিত করা উচিত এবং তৈরি করা টুল পাথগুলি সাবধানে পরীক্ষা এবং যাচাই করা উচিত। ইতিমধ্যে, প্রোগ্রামারদের একটি দৃঢ় গাণিতিক ভিত্তি এবং সমৃদ্ধ প্রোগ্রামিং অভিজ্ঞতা থাকা উচিত এবং যন্ত্রাংশগুলির মেশিনিং প্রয়োজনীয়তা অনুসারে প্রোগ্রামিং নির্দেশাবলী এবং পরামিতিগুলি সঠিকভাবে নির্বাচন করতে সক্ষম হওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, ড্রিলিং অপারেশন প্রোগ্রামিং করার সময়, প্রোগ্রামিং ত্রুটির কারণে সৃষ্ট মাত্রিক ত্রুটি এড়াতে ড্রিলিং গভীরতা এবং প্রত্যাহার দূরত্বের মতো পরামিতিগুলি সঠিকভাবে সেট করা উচিত।
(III) কাটার উপাদান এবং সরঞ্জাম ক্ষতিপূরণ
কাটিংয়ের গতি ভিসি, ফিড রেট এফ, এবং কাটিং ডেপথ এপি মেশিনিংয়ের মাত্রিক নির্ভুলতার উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। অতিরিক্ত কাটিংয়ের গতি সরঞ্জামের ক্ষয়কে তীব্র করে তুলতে পারে, ফলে মেশিনিংয়ের নির্ভুলতা প্রভাবিত হয়; অতিরিক্ত ফিড রেট কাটিংয়ের বল বাড়িয়ে তুলতে পারে, যার ফলে ওয়ার্কপিস বিকৃতি বা সরঞ্জামের কম্পন দেখা দিতে পারে এবং এর ফলে মাত্রিক বিচ্যুতি ঘটে। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-কঠিনতা অ্যালয় স্টিল মেশিন করার সময়, যদি কাটার গতি খুব বেশি বেছে নেওয়া হয়, তবে সরঞ্জামের কাটিয়া প্রান্তটি ক্ষয় হওয়ার ঝুঁকিতে থাকে, যার ফলে মেশিনের আকার ছোট হয়ে যায়। যুক্তিসঙ্গত কাটিয়া পরামিতিগুলি ওয়ার্কপিস উপাদান, সরঞ্জাম উপাদান এবং মেশিন টুলের কর্মক্ষমতা ইত্যাদি বিভিন্ন বিষয় বিবেচনা করে ব্যাপকভাবে নির্ধারণ করা উচিত। সাধারণত, কাটিং পরীক্ষার মাধ্যমে বা প্রাসঙ্গিক কাটিং ম্যানুয়াল উল্লেখ করে এগুলি নির্বাচন করা যেতে পারে। এদিকে, মেশিনিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য সরঞ্জাম ক্ষতিপূরণও একটি গুরুত্বপূর্ণ উপায়। মেশিনিং সেন্টারগুলিতে, সরঞ্জাম পরিধানের ক্ষতিপূরণ সরঞ্জাম পরিধানের কারণে সৃষ্ট মাত্রিক পরিবর্তনগুলিকে রিয়েল-টাইম সংশোধন করতে পারে। অপারেটরদের সরঞ্জামের প্রকৃত পরিধান পরিস্থিতি অনুসারে সময়মত সরঞ্জাম ক্ষতিপূরণ মান সামঞ্জস্য করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, যন্ত্রাংশের একটি ব্যাচের ক্রমাগত মেশিনিংয়ের সময়, মেশিনিং মাত্রা নিয়মিত পরিমাপ করা হয়। যখন দেখা যায় যে মাত্রাগুলি ধীরে ধীরে বৃদ্ধি বা হ্রাস পাচ্ছে, তখন পরবর্তী অংশগুলির মেশিনিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য সরঞ্জামের ক্ষতিপূরণ মান পরিবর্তন করা হয়।
কাটিংয়ের গতি ভিসি, ফিড রেট এফ, এবং কাটিং ডেপথ এপি মেশিনিংয়ের মাত্রিক নির্ভুলতার উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। অতিরিক্ত কাটিংয়ের গতি সরঞ্জামের ক্ষয়কে তীব্র করে তুলতে পারে, ফলে মেশিনিংয়ের নির্ভুলতা প্রভাবিত হয়; অতিরিক্ত ফিড রেট কাটিংয়ের বল বাড়িয়ে তুলতে পারে, যার ফলে ওয়ার্কপিস বিকৃতি বা সরঞ্জামের কম্পন দেখা দিতে পারে এবং এর ফলে মাত্রিক বিচ্যুতি ঘটে। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-কঠিনতা অ্যালয় স্টিল মেশিন করার সময়, যদি কাটার গতি খুব বেশি বেছে নেওয়া হয়, তবে সরঞ্জামের কাটিয়া প্রান্তটি ক্ষয় হওয়ার ঝুঁকিতে থাকে, যার ফলে মেশিনের আকার ছোট হয়ে যায়। যুক্তিসঙ্গত কাটিয়া পরামিতিগুলি ওয়ার্কপিস উপাদান, সরঞ্জাম উপাদান এবং মেশিন টুলের কর্মক্ষমতা ইত্যাদি বিভিন্ন বিষয় বিবেচনা করে ব্যাপকভাবে নির্ধারণ করা উচিত। সাধারণত, কাটিং পরীক্ষার মাধ্যমে বা প্রাসঙ্গিক কাটিং ম্যানুয়াল উল্লেখ করে এগুলি নির্বাচন করা যেতে পারে। এদিকে, মেশিনিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য সরঞ্জাম ক্ষতিপূরণও একটি গুরুত্বপূর্ণ উপায়। মেশিনিং সেন্টারগুলিতে, সরঞ্জাম পরিধানের ক্ষতিপূরণ সরঞ্জাম পরিধানের কারণে সৃষ্ট মাত্রিক পরিবর্তনগুলিকে রিয়েল-টাইম সংশোধন করতে পারে। অপারেটরদের সরঞ্জামের প্রকৃত পরিধান পরিস্থিতি অনুসারে সময়মত সরঞ্জাম ক্ষতিপূরণ মান সামঞ্জস্য করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, যন্ত্রাংশের একটি ব্যাচের ক্রমাগত মেশিনিংয়ের সময়, মেশিনিং মাত্রা নিয়মিত পরিমাপ করা হয়। যখন দেখা যায় যে মাত্রাগুলি ধীরে ধীরে বৃদ্ধি বা হ্রাস পাচ্ছে, তখন পরবর্তী অংশগুলির মেশিনিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য সরঞ্জামের ক্ষতিপূরণ মান পরিবর্তন করা হয়।
(IV) টুল সেটিং
টুল সেটিংয়ের নির্ভুলতা সরাসরি মেশিনিং ডাইমেনশনাল অ্যাকুরেসির সাথে সম্পর্কিত। টুল সেটিংয়ের প্রক্রিয়া হল টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থানগত সম্পর্ক নির্ধারণ করা। যদি টুল সেটিংটি ভুল হয়, তাহলে মেশিন করা অংশগুলিতে ডাইমেনশনাল ত্রুটি অনিবার্যভাবে ঘটবে। টুল সেটিং এর নির্ভুলতা উন্নত করার জন্য একটি উচ্চ-নির্ভুল প্রান্ত সন্ধানকারী নির্বাচন করা গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপগুলির মধ্যে একটি। উদাহরণস্বরূপ, একটি অপটিক্যাল এজ ফাইন্ডার ব্যবহার করে, টুলের অবস্থান এবং ওয়ার্কপিসের প্রান্ত সঠিকভাবে সনাক্ত করা যেতে পারে, যার নির্ভুলতা ±0.005 মিমি। একটি স্বয়ংক্রিয় টুল সেটার দিয়ে সজ্জিত মেশিনিং সেন্টারগুলির জন্য, দ্রুত এবং নির্ভুল টুল সেটিং অর্জনের জন্য এর ফাংশনগুলি সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করা যেতে পারে। টুল সেটিং অপারেশনের সময়, টুল সেটিং এর নির্ভুলতার উপর ধ্বংসাবশেষের প্রভাব এড়াতে টুল সেটিং পরিবেশের পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার দিকেও মনোযোগ দেওয়া উচিত। এদিকে, অপারেটরদের টুল সেটিং এর অপারেটিং পদ্ধতিগুলি কঠোরভাবে অনুসরণ করা উচিত এবং একাধিক পরিমাপ নেওয়া উচিত এবং টুল সেটিং ত্রুটি কমাতে গড় মান গণনা করা উচিত।
টুল সেটিংয়ের নির্ভুলতা সরাসরি মেশিনিং ডাইমেনশনাল অ্যাকুরেসির সাথে সম্পর্কিত। টুল সেটিংয়ের প্রক্রিয়া হল টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে আপেক্ষিক অবস্থানগত সম্পর্ক নির্ধারণ করা। যদি টুল সেটিংটি ভুল হয়, তাহলে মেশিন করা অংশগুলিতে ডাইমেনশনাল ত্রুটি অনিবার্যভাবে ঘটবে। টুল সেটিং এর নির্ভুলতা উন্নত করার জন্য একটি উচ্চ-নির্ভুল প্রান্ত সন্ধানকারী নির্বাচন করা গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপগুলির মধ্যে একটি। উদাহরণস্বরূপ, একটি অপটিক্যাল এজ ফাইন্ডার ব্যবহার করে, টুলের অবস্থান এবং ওয়ার্কপিসের প্রান্ত সঠিকভাবে সনাক্ত করা যেতে পারে, যার নির্ভুলতা ±0.005 মিমি। একটি স্বয়ংক্রিয় টুল সেটার দিয়ে সজ্জিত মেশিনিং সেন্টারগুলির জন্য, দ্রুত এবং নির্ভুল টুল সেটিং অর্জনের জন্য এর ফাংশনগুলি সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করা যেতে পারে। টুল সেটিং অপারেশনের সময়, টুল সেটিং এর নির্ভুলতার উপর ধ্বংসাবশেষের প্রভাব এড়াতে টুল সেটিং পরিবেশের পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতার দিকেও মনোযোগ দেওয়া উচিত। এদিকে, অপারেটরদের টুল সেটিং এর অপারেটিং পদ্ধতিগুলি কঠোরভাবে অনুসরণ করা উচিত এবং একাধিক পরিমাপ নেওয়া উচিত এবং টুল সেটিং ত্রুটি কমাতে গড় মান গণনা করা উচিত।
III. অপ্রতিরোধ্য কারণগুলি
(I) যন্ত্রের পরে ওয়ার্কপিসের শীতলকরণ বিকৃতি
মেশিনিং প্রক্রিয়ার সময় ওয়ার্কপিসগুলি তাপ উৎপন্ন করবে এবং মেশিনিংয়ের পরে ঠান্ডা করার সময় তাপীয় প্রসারণ এবং সংকোচনের প্রভাবের কারণে এগুলি বিকৃত হবে। এই ঘটনাটি ধাতব মেশিনিংয়ে সাধারণ এবং সম্পূর্ণরূপে এড়ানো কঠিন। উদাহরণস্বরূপ, কিছু বৃহৎ অ্যালুমিনিয়াম খাদ কাঠামোগত অংশের জন্য, মেশিনিংয়ের সময় উৎপন্ন তাপ তুলনামূলকভাবে বেশি থাকে এবং ঠান্ডা হওয়ার পরে আকার সংকোচন স্পষ্ট হয়। মাত্রিক নির্ভুলতার উপর শীতলকরণের বিকৃতির প্রভাব কমাতে, মেশিনিং প্রক্রিয়ার সময় কুল্যান্ট যুক্তিসঙ্গতভাবে ব্যবহার করা যেতে পারে। কুল্যান্ট কেবল কাটার তাপমাত্রা এবং সরঞ্জামের ক্ষয় কমাতে পারে না বরং ওয়ার্কপিসটিকে সমানভাবে ঠান্ডা করতে এবং তাপীয় বিকৃতির মাত্রা কমাতে পারে। কুল্যান্ট নির্বাচন করার সময়, এটি ওয়ার্কপিস উপাদান এবং মেশিনিং প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম অংশ মেশিনিংয়ের জন্য, একটি বিশেষ অ্যালুমিনিয়াম খাদ কাটিয়া তরল নির্বাচন করা যেতে পারে, যার ভাল শীতলকরণ এবং তৈলাক্তকরণ বৈশিষ্ট্য রয়েছে। উপরন্তু, ইন-সিটু পরিমাপ করার সময়, ওয়ার্কপিসের আকারের উপর শীতল সময়ের প্রভাব সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা উচিত। সাধারণত, ওয়ার্কপিসটি ঘরের তাপমাত্রায় ঠান্ডা হওয়ার পরে পরিমাপ করা উচিত, অথবা শীতলকরণ প্রক্রিয়ার সময় মাত্রিক পরিবর্তনগুলি অনুমান করা যেতে পারে এবং পরিমাপের ফলাফলগুলি অভিজ্ঞতাগত তথ্য অনুসারে সংশোধন করা যেতে পারে।
মেশিনিং প্রক্রিয়ার সময় ওয়ার্কপিসগুলি তাপ উৎপন্ন করবে এবং মেশিনিংয়ের পরে ঠান্ডা করার সময় তাপীয় প্রসারণ এবং সংকোচনের প্রভাবের কারণে এগুলি বিকৃত হবে। এই ঘটনাটি ধাতব মেশিনিংয়ে সাধারণ এবং সম্পূর্ণরূপে এড়ানো কঠিন। উদাহরণস্বরূপ, কিছু বৃহৎ অ্যালুমিনিয়াম খাদ কাঠামোগত অংশের জন্য, মেশিনিংয়ের সময় উৎপন্ন তাপ তুলনামূলকভাবে বেশি থাকে এবং ঠান্ডা হওয়ার পরে আকার সংকোচন স্পষ্ট হয়। মাত্রিক নির্ভুলতার উপর শীতলকরণের বিকৃতির প্রভাব কমাতে, মেশিনিং প্রক্রিয়ার সময় কুল্যান্ট যুক্তিসঙ্গতভাবে ব্যবহার করা যেতে পারে। কুল্যান্ট কেবল কাটার তাপমাত্রা এবং সরঞ্জামের ক্ষয় কমাতে পারে না বরং ওয়ার্কপিসটিকে সমানভাবে ঠান্ডা করতে এবং তাপীয় বিকৃতির মাত্রা কমাতে পারে। কুল্যান্ট নির্বাচন করার সময়, এটি ওয়ার্কপিস উপাদান এবং মেশিনিং প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে করা উচিত। উদাহরণস্বরূপ, অ্যালুমিনিয়াম অংশ মেশিনিংয়ের জন্য, একটি বিশেষ অ্যালুমিনিয়াম খাদ কাটিয়া তরল নির্বাচন করা যেতে পারে, যার ভাল শীতলকরণ এবং তৈলাক্তকরণ বৈশিষ্ট্য রয়েছে। উপরন্তু, ইন-সিটু পরিমাপ করার সময়, ওয়ার্কপিসের আকারের উপর শীতল সময়ের প্রভাব সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা উচিত। সাধারণত, ওয়ার্কপিসটি ঘরের তাপমাত্রায় ঠান্ডা হওয়ার পরে পরিমাপ করা উচিত, অথবা শীতলকরণ প্রক্রিয়ার সময় মাত্রিক পরিবর্তনগুলি অনুমান করা যেতে পারে এবং পরিমাপের ফলাফলগুলি অভিজ্ঞতাগত তথ্য অনুসারে সংশোধন করা যেতে পারে।
(II) যন্ত্র কেন্দ্রের স্থিতিশীলতা
যান্ত্রিক দিক
সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ আলগা করা: সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ আলগা করার ফলে ট্রান্সমিশন নির্ভুলতা হ্রাস পাবে। মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, যখন মোটরটি ঘোরানো হয়, তখন আলগা সংযোগ স্ক্রুর ঘূর্ণনকে পিছিয়ে দেয় বা অসম করে দেয়, যার ফলে টুলের চলাচলের গতিপথ আদর্শ অবস্থান থেকে বিচ্যুত হয় এবং এর ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেয়। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-নির্ভুল কনট্যুর মেশিনিংয়ের সময়, এই আলগা করার ফলে মেশিনযুক্ত কনট্যুরের আকারে বিচ্যুতি হতে পারে, যেমন সোজা এবং গোলাকারতার ক্ষেত্রে প্রয়োজনীয়তাগুলি মেনে না চলা। সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ বোল্টগুলি নিয়মিত পরীক্ষা করা এবং শক্ত করা এই ধরনের সমস্যা প্রতিরোধ করার একটি গুরুত্বপূর্ণ ব্যবস্থা। এদিকে, সংযোগের নির্ভরযোগ্যতা বাড়াতে অ্যান্টি-লুজ নাট বা থ্রেড লকিং এজেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে।
সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ আলগা করা: সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ আলগা করার ফলে ট্রান্সমিশন নির্ভুলতা হ্রাস পাবে। মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, যখন মোটরটি ঘোরানো হয়, তখন আলগা সংযোগ স্ক্রুর ঘূর্ণনকে পিছিয়ে দেয় বা অসম করে দেয়, যার ফলে টুলের চলাচলের গতিপথ আদর্শ অবস্থান থেকে বিচ্যুত হয় এবং এর ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেয়। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-নির্ভুল কনট্যুর মেশিনিংয়ের সময়, এই আলগা করার ফলে মেশিনযুক্ত কনট্যুরের আকারে বিচ্যুতি হতে পারে, যেমন সোজা এবং গোলাকারতার ক্ষেত্রে প্রয়োজনীয়তাগুলি মেনে না চলা। সার্ভো মোটর এবং স্ক্রুর মধ্যে সংযোগ বোল্টগুলি নিয়মিত পরীক্ষা করা এবং শক্ত করা এই ধরনের সমস্যা প্রতিরোধ করার একটি গুরুত্বপূর্ণ ব্যবস্থা। এদিকে, সংযোগের নির্ভরযোগ্যতা বাড়াতে অ্যান্টি-লুজ নাট বা থ্রেড লকিং এজেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে।
বল স্ক্রু বিয়ারিং বা বাদামের ক্ষয়: বল স্ক্রু মেশিনিং সেন্টারে সুনির্দিষ্ট নড়াচড়া উপলব্ধি করার জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান এবং এর বিয়ারিং বা বাদামের ক্ষয় স্ক্রুর ট্রান্সমিশন নির্ভুলতার উপর প্রভাব ফেলবে। ক্ষয় তীব্র হওয়ার সাথে সাথে স্ক্রুর ক্লিয়ারেন্স ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পাবে, যার ফলে নড়াচড়ার সময় টুলটি অনিয়মিতভাবে নড়াচড়া করবে। উদাহরণস্বরূপ, অক্ষীয় কাটার সময়, স্ক্রু নাটের ক্ষয় অক্ষীয় দিকে টুলের অবস্থানকে ভুল করে তুলবে, যার ফলে মেশিন করা অংশের দৈর্ঘ্যে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেবে। এই ক্ষয় কমাতে, স্ক্রুর ভাল তৈলাক্তকরণ নিশ্চিত করা উচিত এবং লুব্রিকেটিং গ্রীস নিয়মিত প্রতিস্থাপন করা উচিত। ইতিমধ্যে, বল স্ক্রুর নিয়মিত নির্ভুলতা সনাক্তকরণ করা উচিত এবং যখন ক্ষয় অনুমোদিত সীমা অতিক্রম করে, তখন বিয়ারিং বা বাদাম সময়মতো প্রতিস্থাপন করা উচিত।
স্ক্রু এবং নাটের মধ্যে অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ: অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ স্ক্রু এবং নাটের মধ্যে ঘর্ষণ বৃদ্ধি করবে, যা কেবল উপাদানগুলির ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করবে না বরং অসম চলাচল প্রতিরোধের কারণ হবে এবং মেশিনিং নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে। মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, একটি ক্রলিং ঘটনা ঘটতে পারে, অর্থাৎ, কম গতিতে চলার সময় টুলটি মাঝে মাঝে বিরতি এবং লাফ দেবে, যার ফলে মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের গুণমান আরও খারাপ হবে এবং মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করা কঠিন হবে। মেশিন টুলের অপারেশন ম্যানুয়াল অনুসারে, লুব্রিকেটিং গ্রীস বা লুব্রিকেটিং তেল নিয়মিত পরীক্ষা করা উচিত এবং স্ক্রু এবং নাট একটি ভাল লুব্রিকেশন অবস্থায় আছে তা নিশ্চিত করার জন্য পরিপূরক করা উচিত। এদিকে, লুব্রিকেশন প্রভাব উন্নত করতে এবং ঘর্ষণ কমাতে উচ্চ-কার্যক্ষমতাসম্পন্ন লুব্রিকেটিং পণ্য নির্বাচন করা যেতে পারে।
বৈদ্যুতিক দিক
সার্ভো মোটরের ব্যর্থতা: সার্ভো মোটরের ব্যর্থতা সরাসরি টুলের গতি নিয়ন্ত্রণকে প্রভাবিত করবে। উদাহরণস্বরূপ, মোটর উইন্ডিংয়ের একটি শর্ট সার্কিট বা ওপেন সার্কিটের ফলে মোটর স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে অক্ষম হবে বা একটি অস্থির আউটপুট টর্ক থাকবে, যার ফলে টুলটি পূর্বনির্ধারিত গতিপথ অনুসারে চলতে অক্ষম হবে এবং এর ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেবে। এছাড়াও, মোটরের এনকোডার ব্যর্থতা পজিশন ফিডব্যাক সিগন্যালের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে, যার ফলে মেশিন টুল নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা টুলের অবস্থান সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে অক্ষম হবে। সার্ভো মোটরের নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ করা উচিত, যার মধ্যে রয়েছে মোটরের বৈদ্যুতিক পরামিতি পরীক্ষা করা, মোটরের কুলিং ফ্যান পরিষ্কার করা এবং এনকোডারের কার্যকরী অবস্থা সনাক্ত করা ইত্যাদি, যাতে সম্ভাব্য ত্রুটির ঝুঁকিগুলি সময়মত আবিষ্কার এবং নির্মূল করা যায়।
সার্ভো মোটরের ব্যর্থতা: সার্ভো মোটরের ব্যর্থতা সরাসরি টুলের গতি নিয়ন্ত্রণকে প্রভাবিত করবে। উদাহরণস্বরূপ, মোটর উইন্ডিংয়ের একটি শর্ট সার্কিট বা ওপেন সার্কিটের ফলে মোটর স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে অক্ষম হবে বা একটি অস্থির আউটপুট টর্ক থাকবে, যার ফলে টুলটি পূর্বনির্ধারিত গতিপথ অনুসারে চলতে অক্ষম হবে এবং এর ফলে মাত্রিক ত্রুটি দেখা দেবে। এছাড়াও, মোটরের এনকোডার ব্যর্থতা পজিশন ফিডব্যাক সিগন্যালের নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে, যার ফলে মেশিন টুল নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা টুলের অবস্থান সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে অক্ষম হবে। সার্ভো মোটরের নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ করা উচিত, যার মধ্যে রয়েছে মোটরের বৈদ্যুতিক পরামিতি পরীক্ষা করা, মোটরের কুলিং ফ্যান পরিষ্কার করা এবং এনকোডারের কার্যকরী অবস্থা সনাক্ত করা ইত্যাদি, যাতে সম্ভাব্য ত্রুটির ঝুঁকিগুলি সময়মত আবিষ্কার এবং নির্মূল করা যায়।
গ্রেটিং স্কেলের ভেতরে ময়লা: গ্রেটিং স্কেল হল একটি গুরুত্বপূর্ণ সেন্সর যা মেশিনিং সেন্টারে ব্যবহৃত হয়, যা টুলের অবস্থান এবং গতিবিধি পরিমাপ করে। গ্রেটিং স্কেলের ভেতরে ময়লা থাকলে, এটি গ্রেটিং স্কেলের রিডিং এর নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে, যার ফলে মেশিন টুল নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা ভুল অবস্থানের তথ্য পাবে এবং মেশিনিং এর মাত্রিক বিচ্যুতি ঘটবে। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-নির্ভুলতা গর্ত সিস্টেমগুলিকে মেশিন করার সময়, গ্রেটিং স্কেলের ত্রুটির কারণে, গর্তগুলির অবস্থানের নির্ভুলতা সহনশীলতা ছাড়িয়ে যেতে পারে। গ্রেটিং স্কেলের নিয়মিত পরিষ্কার এবং রক্ষণাবেক্ষণ করা উচিত, বিশেষ পরিষ্কারের সরঞ্জাম এবং ক্লিনার ব্যবহার করে এবং গ্রেটিং স্কেলের ক্ষতি এড়াতে সঠিক অপারেশন পদ্ধতি অনুসরণ করা উচিত।
সার্ভো অ্যামপ্লিফায়ারের ব্যর্থতা: সার্ভো অ্যামপ্লিফায়ারের কাজ হল নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা দ্বারা জারি করা কমান্ড সিগন্যালকে প্রশস্ত করা এবং তারপর সার্ভো মোটরকে কাজ করতে চালিত করা। যখন সার্ভো অ্যামপ্লিফায়ারের ব্যর্থতা, যেমন পাওয়ার টিউব ক্ষতিগ্রস্ত হয় বা অ্যামপ্লিফিকেশন ফ্যাক্টর অস্বাভাবিক হয়, তখন এটি সার্ভো মোটরকে অস্থিরভাবে চালাতে বাধ্য করে, যা মেশিনিং নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে। উদাহরণস্বরূপ, এটি মোটরের গতি ওঠানামা করতে পারে, কাটার প্রক্রিয়ার সময় টুলের ফিড রেটকে অসম করে তোলে, মেশিন করা অংশের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বৃদ্ধি করে এবং মাত্রিক নির্ভুলতা হ্রাস করে। একটি নিখুঁত মেশিন টুল বৈদ্যুতিক ত্রুটি সনাক্তকরণ এবং মেরামতের ব্যবস্থা স্থাপন করা উচিত এবং পেশাদার বৈদ্যুতিক মেরামত কর্মীদের সার্ভো অ্যামপ্লিফায়ারের মতো বৈদ্যুতিক উপাদানগুলির ত্রুটিগুলি সময়মত নির্ণয় এবং মেরামত করার জন্য সজ্জিত করা উচিত।
IV. উপসংহার
মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে এমন অসংখ্য কারণ রয়েছে। মেশিনিং প্রক্রিয়া, প্রোগ্রামিংয়ে সংখ্যাসূচক গণনা, কাটিং উপাদান এবং টুল সেটিং এর মতো এড়ানো যায় এমন কারণগুলি প্রক্রিয়া স্কিমগুলি অপ্টিমাইজ করে, প্রোগ্রামিং স্তর উন্নত করে, যুক্তিসঙ্গতভাবে কাটিং প্যারামিটার নির্বাচন করে এবং সঠিকভাবে সরঞ্জাম সেট করে কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। ওয়ার্কপিস কুলিং ডিফর্মেশন এবং মেশিন টুলের স্থায়িত্বের মতো অপ্রতিরোধ্য কারণগুলি, যদিও সম্পূর্ণরূপে নির্মূল করা কঠিন, কুল্যান্ট ব্যবহার, নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং মেশিন টুলের ত্রুটি সনাক্তকরণ এবং মেরামতের মতো যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়া ব্যবস্থা ব্যবহার করে মেশিনিং নির্ভুলতার উপর তাদের প্রভাব হ্রাস করা যেতে পারে। প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, মেশিনিং সেন্টারগুলির অপারেটর এবং টেকনিক্যাল ম্যানেজারদের এই প্রভাবক কারণগুলি সম্পূর্ণরূপে বুঝতে হবে এবং মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতা ক্রমাগত উন্নত করার জন্য, পণ্যের গুণমান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তা নিশ্চিত করার জন্য এবং উদ্যোগগুলির বাজার প্রতিযোগিতামূলকতা বাড়ানোর জন্য প্রতিরোধ ও নিয়ন্ত্রণের জন্য লক্ষ্যযুক্ত ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত।
মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে এমন অসংখ্য কারণ রয়েছে। মেশিনিং প্রক্রিয়া, প্রোগ্রামিংয়ে সংখ্যাসূচক গণনা, কাটিং উপাদান এবং টুল সেটিং এর মতো এড়ানো যায় এমন কারণগুলি প্রক্রিয়া স্কিমগুলি অপ্টিমাইজ করে, প্রোগ্রামিং স্তর উন্নত করে, যুক্তিসঙ্গতভাবে কাটিং প্যারামিটার নির্বাচন করে এবং সঠিকভাবে সরঞ্জাম সেট করে কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। ওয়ার্কপিস কুলিং ডিফর্মেশন এবং মেশিন টুলের স্থায়িত্বের মতো অপ্রতিরোধ্য কারণগুলি, যদিও সম্পূর্ণরূপে নির্মূল করা কঠিন, কুল্যান্ট ব্যবহার, নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং মেশিন টুলের ত্রুটি সনাক্তকরণ এবং মেরামতের মতো যুক্তিসঙ্গত প্রক্রিয়া ব্যবস্থা ব্যবহার করে মেশিনিং নির্ভুলতার উপর তাদের প্রভাব হ্রাস করা যেতে পারে। প্রকৃত উৎপাদন প্রক্রিয়ায়, মেশিনিং সেন্টারগুলির অপারেটর এবং টেকনিক্যাল ম্যানেজারদের এই প্রভাবক কারণগুলি সম্পূর্ণরূপে বুঝতে হবে এবং মেশিনিং সেন্টারগুলির মেশিনিং ডাইমেনশনাল নির্ভুলতা ক্রমাগত উন্নত করার জন্য, পণ্যের গুণমান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তা নিশ্চিত করার জন্য এবং উদ্যোগগুলির বাজার প্রতিযোগিতামূলকতা বাড়ানোর জন্য প্রতিরোধ ও নিয়ন্ত্রণের জন্য লক্ষ্যযুক্ত ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত।